domingo, 11 de diciembre de 2011

Relación entre los capítulos 9 del PMBOK y del autor Pablo Lledó


Resumen ejecutivo

Estimando que un factor determinante para lograr el éxito en un proyecto depende parcialmente del equipo de trabajo, resulta de vital importancia desarrollar un plan de gestión de recursos humanos adecuado para cada proyecto. Razón por lo cual, se realizará un análisis entre lo expuesto por la “Guía del PMBOK” y el “Director Profesional de Proyectos”.

Conclusiones

El texto desarrollado por Lledó utiliza como línea base la Guía del PMBOK e incorpora una serie de cuestionarios y diagramas, que facilitan al lector comprender los principios básicos para conformar una guía de gestión de recursos humanos.

Sin embargo, si los interesados requieren elaborar una guía es necesario que incorporen una serie de detalles que menciona la Guía del PMBOK y así fundamentar con mayor claridad, el trabajo que desarrollan.

Recomendaciones

Para comprender y desarrollar una guía de gestión de proyectos es de suma importancia valorar las exposiciones del PMBOK, ya que se incluyen una serie de puntos de interés para el lector.

El documento de Lledó es un texto que facilita el entendimiento de la materia y posee un alto valor didáctico. Razón por lo cual, es un documento de consulta para los profesionales interesados en la materia.

Mapa conceptual gestión de recursos humanos del proyecto


lunes, 11 de abril de 2011

Maestría en Administración de Proyectos

Buenas tardes a todos

En mi nueva sección del blog vamos a desarrollar temas
relacionados con la Adminsitración de Proyectos a nivel de maestría. Espero que sea una experiencia muy enriquecedora.

Saludos

viernes, 22 de junio de 2007

ATIESADORES INTERMEDIOS

Cuando los tamaños de los perfiles “W” que hay disponibles no son adecuados para soportar la carga o el claro que se necesita se utilizan trabes armadas; básicamente las trabes armadas son vigas de gran altura, sección y claro que se fabrican en placas tanto el alma como los patines y pueden ser soldados o atornillados.

Cuando se tiene un cortante muy alto en una sección del trabe cerca de los apoyos, o el eje neutro se producen tensiones diagonales (no genera problemas en el alma) y compresiones diagonales que puede generar pandeo del alma, en este momento es que son necesarios los atiesadores; su función es crear tableros en la viga que resistan cortante incrementadas o crear campos de tensión para resistir la compresión diagonal.

Cuando el alma se pandea pierde su capacidad de soportar compresión diagonal por lo que el esfuerzo es transmitido a los atiesadores y a los patines.

Los atiesadores intermedios son utilizados principalmente para dar rigidez al trabe y el colocan a una separación calculada y así formar los campos de tensión.

Los atiesadores se analizan como columnas según las Especificaciones y deben cumplir como miembro en compresión.

Figura 1. Viga con atiesadores, equivalencia a columna

La sección transversal mínima de uno o dos atiesadores esta dada en el apéndice g del AISC:

Ast = (Fyw/Fyst)[0.15*D*h*tw*(1-C)*(Vu/FvVn)-18*tw^2]>=0.50

Donde

Asr: área transversal total del atiesador requerido para el campo de tensión

Fyst: esfuerzo del atiesador

D: función da la configuración del atiesador (1 para pares de atiesadores en ángulo o placa, 1.8 un solo atiesador en ángulo, 2.4 un solo atiesador en placa.

El área mínima es lo que se necesita para resistir la componente vertical que produce la compresión diagonal.

El momento de inercia de un solo atiesador con respecto al eje del alma es:

Ist = a*tw^3*j Donde j = (2.5/(a/h)^2)-2>=0.5

Si los atiesadores intermedios no tienen la función de atiesador de apoyo, no es necesario que llegue hasta el patín en tensión y esto evita que se produzcan problemas debido a su fabricación, la distancia de separación viene dada por “C” como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Distancia C entre soldaduras. Debe cumplir 4tw<6tw

La separación entre soldaduras intermitentes debe cumplir s<16tw>

Ejemplo de cálculo de atiesadores.

Se desea diseñar una trabe armada de 60pies de longitud con apoyo simple. Debe soportar las cargas de servicio que se presentan en la figura 3.

El peralte permitido es de 65in max. Acero A36, electrodos E70xx, soporte lateral continuo.

Figura 3.

Usando una placa para el alma de 5/16 x 62 y para el patín de 1 ½ x 18 calculamos los atiesadores como se muestra en la figura 4. (El calculo de la placa del alma y patín se pueden ver en el capitulo 10 del libro de Diseño de Estructuras de Acero LRFD de William T, Sequi).

Figura 4. Secciones de placas supuestas.

Determinar la separación entre atiesadores intermedios. A 36” del extremo izquierdo Vu:

Vu=223.4 - 4.34 (36/12) = 210.4kips

F*Vn/Aw = 210.4/19.38 = 10.86kips

De la tabla 10-36 del AISC para un h/tw = 200 y a/h = 1.6 tenemos

10.86kips < style=""> (si cumple) usar a/h=1.6

a= 1.6*h= 1.6* 62=99.2in

Comprobación de campo de tensión

(a/h) > [260/(h/tw)]^2 = 1.69 > 1.6 como no cumple si se permite

Por lo tanto la separación máxima es de 99.2in pero por ajuste de longitud se usara 81in

a/h > 81/62 = 1.306 Ahora se tiene que calcular la resistencia a cortante correspondiente

De la tabla 10.36 con h/tw=200 y a/h=1.306

F*Vn/Aw =12.6ksi y un F*Vn=244.2kips

Hay tres premisas para calcular el área transversal del atiesador

  • Área mínima
  • Momento de inercia mínimo
  • Una razón de ancho espesor máximo

De la tabla 10.36 del AISC con h/tw=200 y a/h=1.3

Ast=2.3% del área del alma=0.023*19.38=0.446in^2

Calculo de j

J = 2.5/(1.306)^2-2 = -0.534<0.5 Se debe usar 0.5

El momento de inercia requerido es de Ist=1.306*(5/16)^3*0.5=1.24in^4

Se tiene que usar el valor máximo de b/t y probando con una placa de ¼x4

95/(fy^(1/2))=b/t

4/0.25=16 95/(36^(1/2))=15.8 1615.8 se puede aceptar

Ast proporcionada=2*4*(1/4)= 2 in^2 > 0.446 in^2 (si cumple)

De la figura 5 se puede sacar la inercia de los atiesadores

Ist=S(Ip*A*d^2)=[0.25*4^3/12+0.25*4*(2+5/32)^2]*2atiesad.=11.97in^4>1.24in^4

(Si cumple)

Figura 5. Sección transversal de la trabe

Calculo de la distancia C de las soldaduras

4*tw=4*(5/16)=1.25in

6*tw=6*(5/16)=1.875in

Suponiendo una soldadura de 5/16” y un C=1.25” el atiesador tendrá una altura de

hst = h-tamaño de soldadura-1.25 = 62-0.3125-1.25 = 60.44in

El atiesador intermedio se hará con una placa de 1/4x4” por 60in de alto.

Bibliografía.

  • Segui, William T. 1999. “Diseño de Estructuras de Acero con LRFD”, Capitulo 10.
  • American Institute of Steel Construction. 1993. Manual of steel Construction. Load and resistance Factor Design.

lunes, 18 de junio de 2007

Detalles Constructivos en Perfiles laminados en frío

Estos son algunos detalles ilustrados para la construcción en RT.

Tomado de ACESCO.com.





















Tablas de Propiedades mecánicas de perfiles RT





































Ejemplo de diseño en RT

En la mayor parte de nuestro país, la construcción en perfiles de acero se hace de elementos de RT, como en casas, algunas luces y mayor parte en cerchas.

A continuación se le presentara un ejemplo, de cómo se puede diseñar una luz simple tomado de la ACESCO, también se añadirá unas tablas de propiedades mecánicas de los perfiles que se comercializan en RT.

Además de la parte constructiva de estos perfiles delgados.



















Soldadura Aluminotérmica, Aluminotermia o Soldadura de Rieles

Surgió a fines del siglo XIX, cuando Hans Goldscmidt A G Alemania, descubrió que la reacción exotérmica entre el polvo de aluminio y un oxido metálico en polvo, puede iniciarse con una fuente de calor.

Es un proceso de soldadura principalmente utilizado para la construcción de rieles de vías férreas. Este es un proceso exotérmico en el que se da una reducción del oxido de hierro por el aluminio.

La temperatura teórica para que se produzca la reacción es de 3100ºC, sin embargo por la adición de compuestos no reactivos, la perdida de calor por conducción y radiación, la temperatura se reduce a unos 2480 ºC. La cual se considera cercana a la máxima tolerable, ya que el aluminio se evaporiza a 2500 ºC, no obstante esta reducción en la temperatura debe de regularse, pues la escoria de aluminio solidifica a los 2040ºC.

Para mejorar el proceso se pueden adicionar ferro aleaciones compatibles a la química de las piezas a soldar, ya sea para aumentar la fluidez o para disminuir la temperatura de solidificación de la escoria. Las aplicaciones de este tipo de soldaduras son variadas entre ellas:

· Soldadura de Rieles: los que permiten hacer tramos continuos. Se puede realizar con o sin precalentamiento.

· Soldadura de Reparación: lo que permite reparar sectores dañados, usando moldes elaborados en el sitio.

· Conexiones Eléctricas: se usa una mezcla de termita y oxido de cobre (con polvo metálico para alear el cobre), se usan para unir conexiones de conductores y para poner tomas a tierra en rieles de acero usando moldes de grafito para fundir el cobre de unión.

Las normas F.A.7001 de noviembre del 67, con resolución P. No 830/7 y la ALAF 5-032, grupo B con emisión en junio del 2002, de la Asociación Latinoamericana de Ferrocarriles establecen las condiciones de preparación, procedimiento, herramientas, acabados, criterios de aceptación y rechazo, así como ensayos recomendados a la calidad de la soldadura.

El proceso de colocación de la soldadura, es el siguiente:

Preparación de la unión: se hacen guías dimensionales del tamaño real de la pieza,

se colocan las piezas a una separación de 2 a 6 mm por la contracción posterior


Aplicación del Molde: se coloca el molde encima de los rieles, si la soldadura es muy grande se usa un patrón en cera de la cavidad a soldar, se recubre este patrón con arena fractaria después de colocado en la zona a soldar, se coloca el portillo de calentamiento en el centro o hacia la cara de mayor superficie.


Precalentamiento: se derrite la cera con soplete y se deja escurrir, luego se aumenta el poder de la llama, secando bien todo el molde.
Se precalientan las partes a soldar hasta los 800 a 1000ºC, se cierra el portillo de calentamiento por donde ha escurrido la cera, con un tapón de arena.


Colocación del Crisol: este es un recipiente de material refractario, en la zona superior se coloca un tapón de magnesita que se funde a la temperatura que se necesita para colar el metal. Se usan mezclas de termita para ajustar la temperatura en las secciones a soldar. Colado del Material: después de alcanzadas las temperaturas de fundición (aprox. 2480ºC), la primera cantidad de material que se coló, pierde temperatura (escoria), por lo cual se descarta por medio de los boquetes que posee el crisol a ambos lados.

Retiro del molde: después del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porción de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante trancha o corta mazarota. Pulido de la Soldadura: se debe de dar un acabado, más o menos, de 2 a 5 mm de soldadura, mientras se encuentre caliente la misma.


Acabado Final: la soldadura esta completamente terminada, lista para el uso.


Uno de los ejemplos más impresionantes de la utilización de este tipo de soldadura es el Estadio de la Universidad de Phoenix, en la ciudad de Glendale, Arizona, Estados Unidos.Posee una capacidad para 63.400 espectadores (ampliable a 73.000), fue inaugurado oficialmente el 1 de agosto de 2006, después de 3 años de construcción. Con un costo aproximado a los 455 millones de dólares y un área de 122m x 71m. Está considerado un icono arquitectónico en la región, y fue nombrado por la prestigiosa revista Business Week como uno de los 10 estadios deportivos más impresionantes del mundo, al combinar su techo retráctil con el terreno de juego de hierba natural. Es el único estadio estadounidense citado en dicha lista. El Arquitecto Peter Eisenman en colaboración con HOK Sport, realizo el diseño del exterior y la obra ingenieril estuvo a cargo de Walter P Moore Ingenieros y Consultores.


Información recopilada por Marielos Gonzalez Agüero, con ayuda de las paginas de internet:

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_aluminot%C3%A9rmica,
www.erf.com.ar/2005/06jun05-e/imagen%20033.jpg
mailto:imexbar@imexbar.com.ar, o bien, http://www.imexbra.com.br/
www.erf.com.ar/mediakit.htm
www.cemif.com.ar/Eathermit/soldadura.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/University_of_Phoenix_Stadium

Estructuras de acero

Este blog está hecho para ser usado por los estudiantes del curso de Estructuras de Acero de la Escuela de Ingeniería en Construcción del Instituto Tecnológico de Costa Rica.

Se espera que los estudiantes en especial y cualquier persona colabore en su realización incluyendo material relacionado con el campo del diseño y construcción de estructuras de acero.

El material puede ser temas de diseño, ejemplos de diseño, de elementos i/o uniones. Aspectos de la construcción de este tipo de obras y su proceso constructivo. Obras interesantes de acero y en general cualquier tema al respecto.

Prof: Gustavo Rojas

Escuela Ingeniería en
Construcción/ITCR